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小七說(shuō)：

在工業(yè)生產(chǎn)中，由于被干燥物料的形狀（塊狀、粒狀、溶液、漿狀及膏糊狀等）和性質(zhì)（耐熱性、含水量、分散性、粘性、耐酸堿性、防爆性及濕度等）不同，生產(chǎn)規(guī)模或生產(chǎn)能力也相差較大，對(duì)干燥產(chǎn)品的要求（如含水量、形狀、強(qiáng)度及粒度等）也不盡相同，因此，所采用干燥器的型式也是多種多樣的。今天，小七就帶大家認(rèn)識(shí)一下各種干燥機(jī)運(yùn)行原理。

通常，干燥器可按加熱方式分成如表下所示的類型。

常用干燥器的分類

1廂式干燥器

廂式干燥器又稱盤式干燥器，是一種常壓間歇操作的比較古老的干燥設(shè)備之一。一般小型的稱為烘箱，大型的稱為烘房。按氣體流動(dòng)的方式，又可分為并流式、穿流式和真空式。

并流式干燥器的基本結(jié)構(gòu)如圖片5-16所示，被干燥物料放在盤架7上的淺盤內(nèi)，物料的堆積厚度約為10～100ｍｍ。風(fēng)機(jī)３吸入的新鮮空氣，經(jīng)加熱器5預(yù)熱后沿?fù)醢澹毒鶆虻厮铰舆^(guò)各淺盤內(nèi)物料的表面，對(duì)物料進(jìn)行干燥。部分廢氣經(jīng)排出管２排出，余下的循環(huán)使用，以提高熱效率。廢氣循環(huán)量由吸入口或排出口的擋板進(jìn)行調(diào)節(jié)。空氣的流速根據(jù)物料的粒度而定，應(yīng)使物料不被氣流挾帶出干燥器為原則，一般為1～10ｍ/ｓ。這種干燥器的淺盤也可放在能移動(dòng)的小車盤架上，以方便物料的裝卸，減輕勞動(dòng)強(qiáng)度。

若對(duì)干燥過(guò)程有特殊要求，如干燥熱敏性物料、易燃易爆物料或物料的濕分需要回收等，廂式干燥器可在真空下操作，稱為廂式真空干燥器。干燥廂是密封的，將淺盤架制成空心的，加熱蒸汽從中通過(guò)，干燥時(shí)以傳導(dǎo)方式加熱物料，使盤中物料所含水分或溶劑汽化，汽化出的水汽或溶劑蒸汽用真空泵抽出，以維持廂內(nèi)的真空度。

度約為0.3～1.2m/s。穿流式干燥器適用于通氣性好的顆粒狀物料，其干燥速率通常為并流時(shí)的8~10倍。

　　廂式干燥器還可用煙道氣作為干燥介質(zhì)。

廂式干燥器的優(yōu)點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，設(shè)備投資少，適應(yīng)性強(qiáng)。缺點(diǎn)是勞動(dòng)強(qiáng)度大，裝卸物料熱損失大，產(chǎn)品質(zhì)量不易均勻。廂式干燥器一般應(yīng)用于少量、多品種物料的干燥，尤其適合于實(shí)驗(yàn)室應(yīng)用。

2洞道式干燥器

洞道式干燥器的器身為狹長(zhǎng)的洞道，內(nèi)敷設(shè)鐵軌，一系列的小車載著盛于淺盤中或懸掛在架上的濕物料通過(guò)洞道，在洞道中與熱空氣接觸而被干燥。小車可以連續(xù)地或間歇地進(jìn)出洞道。

由于洞道干燥器的容積大，小車在器內(nèi)停留時(shí)間長(zhǎng)，因此適用于處理量大，干燥時(shí)間長(zhǎng)的物料，如木材、陶瓷等。干燥介質(zhì)為熱空氣或煙道氣，氣速一般應(yīng)大于2～3m/s。洞道中也可采用中間加熱或廢氣循環(huán)操作。

3帶式干燥器

可裝設(shè)風(fēng)機(jī)和加熱器。在不同區(qū)段內(nèi)，氣流的方向、溫度、濕度及速度都可以不同，如在濕料區(qū)段，操作氣速可大些。

物料在帶式干燥器內(nèi)基本可保持原狀，也可同時(shí)連續(xù)干燥多種固體物料，但要求帶上物料的堆積厚度、裝載密度均勻一致，否則通風(fēng)不均勻，會(huì)使產(chǎn)品質(zhì)量下降。這種干燥器的生產(chǎn)能力及熱效率均較低，熱效率約在40%以下。帶式干燥器適用于干燥顆粒狀、塊狀和纖維狀的物料。

4轉(zhuǎn)筒干燥器

上圖所示的為用熱空氣直接加熱的逆流操作轉(zhuǎn)筒干燥器，其主體為一略微傾斜的旋轉(zhuǎn)圓筒。濕物料從轉(zhuǎn)筒較高的一端送入，熱空氣由另一端進(jìn)入，氣固在轉(zhuǎn)筒內(nèi)逆流接觸，隨著轉(zhuǎn)筒的旋轉(zhuǎn)，物料在重力作用下流向較低的一端。通常轉(zhuǎn)筒內(nèi)壁上裝有若干塊抄板，其作用是將物料抄起后再灑下，以增大干燥表面積，提高干燥速率，同時(shí)還促使物料向前運(yùn)行。當(dāng)轉(zhuǎn)筒旋轉(zhuǎn)一周時(shí)，物料被抄起和灑下一次，物料前進(jìn)的距離等于其落下的高度乘以轉(zhuǎn)筒的傾斜率。如圖5-21所示，抄板的型式多種多樣。同一回轉(zhuǎn)筒內(nèi)可采用不同的抄板，如前半部分可采用結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單的抄板，而后半部分采用結(jié)構(gòu)較復(fù)雜的抄板。

干燥器內(nèi)空氣與物料間的流向除逆流(counter-current flow)外，還可采用并流(co-current flow)或并逆流相結(jié)合的操作。并流時(shí)，入口處濕物料與高溫、低濕的熱氣體相遇，干燥速率比較大，沿著物料的移動(dòng)方向，熱氣體溫度降低，濕度增大，干燥速率逐漸減小，至出口時(shí)為比較小。因此，并流操作適用于含水量較高且允許快速干燥、不能耐高溫、吸水性較小的物料。而逆流時(shí)干燥器內(nèi)各段干燥速率相差不大，它適用于不允許快速干燥而產(chǎn)品能耐高溫的物料。

為了減少粉塵的飛揚(yáng)，氣體在干燥器內(nèi)的速度不宜過(guò)高，對(duì)粒徑為1mm左右的物料，氣體速度為0.3～1.0m/s；對(duì)粒徑為5mm左右的物料，氣速在3m/s以下，有時(shí)為防止轉(zhuǎn)筒中粉塵外流，可采用真空操作。轉(zhuǎn)筒干燥器的體積傳熱系數(shù)較低，約為0.2～0.5Ｗ/（m3·℃）。

對(duì)于能耐高溫且不怕污染的物料，還可采用煙道氣作為干燥介質(zhì)。對(duì)于不能受污染或極易引起大量粉塵的物料，可采用間接加熱的轉(zhuǎn)筒干燥器。這種干燥器的傳熱壁面為裝在轉(zhuǎn)筒軸心處的一個(gè)固定的同心圓筒，筒內(nèi)通以煙道氣，也可沿轉(zhuǎn)筒內(nèi)壁裝一圈或幾圈固定的軸向加熱管。由于間接加熱轉(zhuǎn)筒干燥器的效率低，目前較少采用。

轉(zhuǎn)筒干燥器的優(yōu)點(diǎn)是機(jī)械化程度高，生產(chǎn)能力大，流體阻力小，容易控制，產(chǎn)品質(zhì)量均勻。此外，轉(zhuǎn)筒干燥器對(duì)物料的適應(yīng)性較強(qiáng)，不僅適用于處理散粒狀物料，當(dāng)處理粘性膏狀物料或含水量較高的物料時(shí)，可于其中摻入部分干料以降低粘性，或在轉(zhuǎn)筒外壁安裝敲打器械以防止物料粘壁。轉(zhuǎn)筒干燥器的缺點(diǎn)是設(shè)備笨重，金屬材料耗量多，熱效率低（約為30%~50%），結(jié)構(gòu)復(fù)雜，占地面積大，傳動(dòng)部件需經(jīng)常維修等。目前G內(nèi)采用的轉(zhuǎn)筒干燥器直徑為0.6～2.5m，長(zhǎng)度為2～27m；處理物料的含水量為3～50%，產(chǎn)品含水量可降到0.5%，甚至低到0.1%（均為濕基）。物料在轉(zhuǎn)筒內(nèi)的停留時(shí)間為5min~2h，轉(zhuǎn)筒轉(zhuǎn)速1~8r/min，傾角在8°以下。

5氣流干燥器

氣流干燥器是一種連續(xù)操作的干燥器。濕物料可先被熱氣流分散成粉粒狀，在隨熱氣流并流運(yùn)動(dòng)的過(guò)程中被干燥。氣流干燥器可處理泥狀、粉粒狀或塊狀的濕物料，對(duì)于泥狀物料需裝設(shè)分散器，對(duì)于塊狀物料需附設(shè)粉碎機(jī)。氣流干燥器有直管型、脈沖管型、倒錐型、TA-O管型、環(huán)型和旋風(fēng)型等。

圖5-22所示為裝有粉碎機(jī)(boulder crusher)的直管型氣流干燥裝置的流程圖。氣流干燥器的主體是直立圓管4，濕物料由加料斗9加入螺旋輸送混合器1中與一定量的干物料混合，混合后的物料與來(lái)自燃燒爐2的干燥介質(zhì)（熱空氣、煙道氣等）一同進(jìn)入粉碎機(jī)3粉碎，粉碎后的物料被吹入氣流干燥器中。在干燥器中，由于熱氣體作高速運(yùn)動(dòng)，使物料顆粒分散并隨氣流一起運(yùn)動(dòng)，熱氣流與物料間進(jìn)行熱質(zhì)傳遞，使物料得以干燥。干燥后的物料隨氣流進(jìn)入旋風(fēng)分離器(cyclone separator)5，經(jīng)分離后由底部排出，再經(jīng)分配器8，部分作為產(chǎn)品排出，部分送入螺旋混合器供循環(huán)使用，而廢氣經(jīng)風(fēng)機(jī)6放空。

　　氣流干燥器具有以下特點(diǎn)：

得到干燥均勻且含水量很低的產(chǎn)品。

　　（2）干燥時(shí)間短。物料在干燥器內(nèi)一般只停留0.5～2s，故即使干燥介質(zhì)溫度較高，物料溫度也不會(huì)升的太高。因此，適用于熱敏性、易氧化物料的干燥。

（3）設(shè)備結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，占地面積小。固體物料在氣流作用下形成稀相輸送床，所以輸送方便，操作穩(wěn)定，成品質(zhì)量均勻，但對(duì)所處理物料的粒度有一定的限制。

（4）產(chǎn)品磨損較大。由于干燥管內(nèi)氣速較高，物料顆粒之間、物料顆粒與器壁之間將發(fā)生相互摩擦及碰撞，對(duì)物料有破碎作用，因此氣流干燥器不適于易粉碎的物料。

　　（5）對(duì)除塵設(shè)備要求嚴(yán)，系統(tǒng)的流體阻力較大。

采用30～40m/s的氣速對(duì)粒徑在100μm以下的聚氯乙烯顆粒進(jìn)行氣流干燥實(shí)驗(yàn)，測(cè)得的體積傳熱系數(shù) 與干燥管高度Z的關(guān)系如圖5-23所示，可看出，干燥管底部 的數(shù)值比較大， 隨Z增高而降低，在干燥管底部降的比較快。

當(dāng)濕物料進(jìn)入干燥管后，物料顆粒在干燥器中的運(yùn)動(dòng)屬于固體顆粒在流動(dòng)流體中的沉降運(yùn)動(dòng)，將經(jīng)歷加速段和恒速段。通常加速段在加料口之上1～3ｍ內(nèi)完成，加速段內(nèi)氣體與顆粒間相對(duì)速度大，因而對(duì)流傳熱系數(shù)也大；同時(shí)在干燥管底部顆粒比較密集，即單位體積干燥器中具有較大的傳熱面積，所以加速段中的體積傳熱系數(shù)也較大。另一方面，在干燥管的底部，氣固間的溫度差也較大，干燥速率比較快。一般地，在加料口以上1m左右的干燥管內(nèi)，由氣體傳給物料的熱量約占整個(gè)干燥管中傳熱量的1/2～3/4。

由上分析可知，欲提高氣流干燥器的干燥速率和降低干燥管的高度，應(yīng)發(fā)揮干燥管底部加速段的作用以及增加氣體和顆粒間的相對(duì)速度。據(jù)此已提出許多改進(jìn)的措施，如采用脈沖管，即將等徑干燥管底部接上一段或幾段變徑管，使氣流和顆粒速度處于不斷地改變狀態(tài)，從而產(chǎn)生與加速段相似的作用。

6流化床干燥器

流化床干燥器又稱沸騰床干燥器，是流態(tài)化技術(shù)在干燥操作中的應(yīng)用。流化床干燥器種類很多，大致可分為：?jiǎn)螌恿骰哺稍锲?、多層流化床干燥器、臥式多室流化床干燥器、噴動(dòng)床干燥器、旋轉(zhuǎn)快速干燥器、振動(dòng)流化床干燥器、離心流化床干燥器和內(nèi)熱式流化床干燥器等。

接觸。氣速控制在臨界流化速度和帶出速度之間，使顆粒在流化床中上下翻動(dòng)，彼此碰撞混合，氣固間進(jìn)行傳熱和傳質(zhì)。氣體溫度降低，濕度增大，物料含水量不斷降低，比較終在干燥器底部得到干燥產(chǎn)品。熱氣體由干燥器高部排出，經(jīng)旋風(fēng)分離器分出細(xì)小顆粒后放空。當(dāng)靜止物料層的高度為0.05~0.15m時(shí)，對(duì)于粒徑大于0.5mm的物料，氣速可取為（0.4～0.8）ut；對(duì)于粒徑較小的物料，顆粒床內(nèi)易發(fā)生結(jié)塊，一般由實(shí)驗(yàn)確定操作氣速。

　　流化床干燥器的特點(diǎn)：

　　（1）流化干燥與氣流干燥一樣，具有較高的熱質(zhì)傳遞速率，體積傳熱系數(shù)可高達(dá)2300～7000W/(m3.℃)。

（2）物料在干燥器中停留時(shí)間可自由調(diào)節(jié)，由出料口控制，因此可以得到含水量很低的產(chǎn)品。當(dāng)物料干燥過(guò)程存在降速階段時(shí)，采用流化床干燥較為有利。另外，當(dāng)干燥大顆粒物料，不適于采用氣流干燥器時(shí)，若采用流化床干燥器，則可通過(guò)調(diào)節(jié)風(fēng)速來(lái)完成干燥操作。

（3）流化床干燥器結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，造價(jià)低，活動(dòng)部件少，操作維修方便。與氣流干燥器相比，流化床干燥器的流體阻力較小，對(duì)物料的摩損較輕，氣固分離較易，熱效率較高（對(duì)非結(jié)合水的干燥為60～80%，對(duì)結(jié)合水的干燥為30～50%）。

（4）流化床干燥器適用于處理粒徑為30μm～6mm的粉粒狀物料，粒徑過(guò)小使氣體通過(guò)分布板后易產(chǎn)生JY部溝流，且顆粒易被夾帶；粒徑過(guò)大則流化需要較高的氣速，從而使流體阻力加大、磨損嚴(yán)重。流化床干燥器處理粉粒狀物料時(shí)，要求物料中含水量為2～5%，對(duì)顆粒狀物料則可低于10～15%，否則物料的流動(dòng)性較差。但若在濕物料中加人部分干料或在器內(nèi)設(shè)置攪拌器，則有利于物料的流化并防止結(jié)塊。

由于流化床中存在返混或短路，可能有一部分物料未經(jīng)充分干燥就離開(kāi)干燥器，而另一部分物料又會(huì)因停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而產(chǎn)生過(guò)度干燥現(xiàn)象。因此單層沸騰床干燥器僅適用于易干燥、處理量較大而對(duì)干燥產(chǎn)品的要求又不太高的場(chǎng)合。

對(duì)于干燥要求較高或所需干燥時(shí)間較長(zhǎng)的物料接觸后的廢氣由器高排出。物料與熱氣流逆流接觸，物料在每層中相互混合，但層與層間不發(fā)生混合。多層流化床干燥器中物料與熱空氣經(jīng)多次接觸，尾氣濕度大，溫度低，熱效率較高；但設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜，流體阻力較大，需要高壓風(fēng)機(jī)。另外，對(duì)于多層流化床干燥器，需要解決好物料由上層定量地轉(zhuǎn)入下一層及防止熱氣流沿溢流管短路流動(dòng)等問(wèn)題。因此，若操作不當(dāng)，將破壞物料的正常流化。G內(nèi)采用五層流化床干燥器干燥滌綸切片，取得良好效果

。

7臥式多室沸騰床干燥器

圖片5-26所示為臥式多室流化床干燥器，其主體為長(zhǎng)方體，一般在器內(nèi)用垂直擋板分隔成4～8室。擋板下端與多孔板之間留有幾十毫米的間隙（一般取為床層中靜止物料層高度的1/4～1/2），使物料能逐室通過(guò)，比較后越過(guò)堰板而卸出。熱空氣分別通過(guò)各室，各室的溫度、濕度和流量均可調(diào)節(jié)，如優(yōu)異室中的物料較濕，熱空氣流量可大些，同時(shí)可設(shè)置攪拌器使物料分散，比較后一室可通入冷空氣冷卻干燥產(chǎn)品，以便于貯存。這種型式的干燥器與多層流化床干燥器相比，操作穩(wěn)定可靠，流體阻力較小，但熱效率較低，耗氣量大。

8噴霧干燥器

噴霧干燥器是將溶液、漿液或懸浮液通過(guò)噴霧器而形成霧狀細(xì)滴并分散于熱氣流中，使水分迅速汽化而達(dá)到干燥的目的。熱氣流與物料可采用并流、逆流或混合流等接觸方式。根據(jù)對(duì)產(chǎn)品的要求，比較終可獲得30～50μm微粒的干燥產(chǎn)品。這種干燥方法不需要將原料預(yù)先進(jìn)行機(jī)械分離，且干燥時(shí)間很短（一般為5～30s），因此適宜于熱敏性物料的干燥，如食品、藥品、生物制品、染料、塑料及化肥等。

為微粒或細(xì)粉落到器底。產(chǎn)品由風(fēng)機(jī)吸至旋風(fēng)分離器中而被回收，廢氣經(jīng)風(fēng)機(jī)排出。噴霧干燥的干燥介質(zhì)多為熱空氣，也可用煙道氣，對(duì)含有機(jī)溶劑的物料，可使用氮?dú)獾榷栊詺怏w。

噴霧器是噴霧干燥的關(guān)鍵部分。液體通過(guò)噴霧器分散成10～60μm的霧滴，提供了很大的蒸發(fā)面積（每ｍ3溶液具有的表面積為100～600ｍ2），從而達(dá)到快速干燥的目的。對(duì)噴霧器的一般要求為：形成的霧粒均勻，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，生產(chǎn)能力大，能量消耗低及操作容易等。常用的噴霧器有三種基本型式：

呈霧狀噴出。壓力式噴霧器的特點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、操作簡(jiǎn)便、耗能低、生產(chǎn)能力大，但需使用高壓系統(tǒng)。壓力式噴霧器是目前應(yīng)用比較廣的噴霧器。

體濃度較大時(shí)，宜采用旋轉(zhuǎn)式噴霧器。

處理量較少時(shí)，常采用氣流式噴霧器。氣流式噴霧器也可用于處理含有少量固體的溶液。

　　噴霧室有塔式和箱式兩種，以塔式應(yīng)用比較為廣泛。

物料與氣流在干燥器中的流向分為并流、逆流和混合流三種。每種流向又可分為直線流動(dòng)和螺旋流動(dòng)。對(duì)于易粘壁的物料，宜采用直線流的并流，液滴隨高速氣流直行而下，從而減少了霧滴粘附于器壁的機(jī)會(huì)，但霧滴在干燥器中的停留時(shí)間相對(duì)較短。螺旋形流動(dòng)時(shí)物料在器內(nèi)的停留時(shí)間較長(zhǎng)，但由于離心力的作用將粒子甩向器壁，因而增加了物料粘壁的機(jī)會(huì)。逆流時(shí)物料在器內(nèi)的停留時(shí)間也較長(zhǎng)，宜用于干燥較大顆粒或較難干燥的物料，但不適用于熱敏性物料，且逆流時(shí)廢氣是由器高排出，為了減少未干燥的霧滴被氣流帶走，氣體速度不能太高，因此對(duì)一定的生產(chǎn)能力而言，干燥器直徑較大。

噴霧干燥的優(yōu)點(diǎn)是干燥速率快、時(shí)間短，尤其適用于熱敏物料的干燥；可連續(xù)操作，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定；干燥過(guò)程中無(wú)粉塵飛揚(yáng)，勞動(dòng)條件較好；對(duì)于其它方法難于進(jìn)行干燥的低濃度溶液，不需經(jīng)蒸發(fā)、結(jié)晶、機(jī)械分離及粉碎等操作便可由料液直接獲得干燥產(chǎn)品。其缺點(diǎn)是對(duì)不耐高溫的物料體積傳熱系數(shù)低，所需干燥器的容積大；單位產(chǎn)品耗熱量大及動(dòng)力消耗大。另外，對(duì)細(xì)粉粒產(chǎn)品需高效分離裝置。

9滾筒干燥器

　滾筒干燥器是以導(dǎo)熱方式加熱的連續(xù)干燥器，它適用于溶液、懸浮液、膠體溶液等流動(dòng)性物料的干燥。

雙滾筒干燥器布料方式

上圖為雙滾筒干燥器(double drum dryer)，主體為兩個(gè)旋轉(zhuǎn)方向相反的滾筒，滾筒部分表面浸在料槽中，當(dāng)滾筒轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)，從料槽中轉(zhuǎn)出的那部分表面便沾上厚度為0.3～5ｍｍ的薄層料漿。加熱蒸汽通入滾筒內(nèi)部，通過(guò)筒壁的導(dǎo)熱，使物料中的水分蒸發(fā)，水汽與其挾帶的粉塵由滾筒上方的排氣罩排出。滾筒轉(zhuǎn)動(dòng)一周，物料即被干燥，并由滾筒壁上的刮刀刮下，經(jīng)螺旋輸送器送出。對(duì)易沉淀的料漿可將原料向兩滾筒間的縫隙處灑下。

滾筒直徑一般為0.5～1.0m、長(zhǎng)度為1～3ｍ、轉(zhuǎn)速為1～3r/min。處理物料的含水量可為10～80%。滾筒干燥器熱效率高（熱效率為70~80%），動(dòng)力消耗小（大約為0.02~0.05kW/kg水），干燥強(qiáng)度大（30~70kg水/(h·m2)），物料停留時(shí)間短（5~30s），操作簡(jiǎn)單。但滾筒干燥器結(jié)構(gòu)復(fù)雜，傳熱面積小（一般不CA過(guò)12m2），干燥產(chǎn)品含水量較高（一般為3~10%）。滾筒干燥器與噴霧干燥器相比，具有動(dòng)力消耗低、投資少，維修費(fèi)用少，干燥時(shí)間和干燥溫度容易調(diào)節(jié)（可改變滾筒轉(zhuǎn)速和加熱蒸汽壓力）等優(yōu)點(diǎn)，但其在生產(chǎn)能力、勞動(dòng)強(qiáng)度和條件等方面則不如噴霧干燥器。

10閃蒸干燥機(jī)

閃蒸干燥機(jī)是由熱空氣切線進(jìn)入干燥器底部，在攪拌器帶動(dòng)下形成強(qiáng)有力的旋轉(zhuǎn)風(fēng)場(chǎng)。物料由螺旋加料器進(jìn)入干燥器內(nèi)，在高速旋轉(zhuǎn)攪拌槳的強(qiáng)烈作用下，物料受撞擊、磨擦及剪切力的作用下得到分散，塊狀物料迅速粉碎，與熱空氣充分接觸、受熱、干燥。干燥好的物料被氣流攜帶進(jìn)入收塵系統(tǒng)進(jìn)行收集處理，符合環(huán)保要求含塵量《50mg/m3的尾氣由引風(fēng)機(jī)排空，完成整個(gè)干燥過(guò)程。

閃蒸干燥機(jī)是集干燥、粉碎、篩分于一體的新型連續(xù)式干燥設(shè)備，特別適用于濾餅狀、膏糊狀、稀泥漿狀物料的烘干。濕物料在干燥塔內(nèi)干燥時(shí)間僅為5-8秒，水份瞬間蒸發(fā)，干燥出的產(chǎn)品質(zhì)量與干燥的溫度，風(fēng)速，風(fēng)量，破碎的速度有很大關(guān)系，江陰M正機(jī)械有創(chuàng)新設(shè)計(jì)方案，可調(diào)節(jié)閃蒸干燥切線進(jìn)入的風(fēng)速，可調(diào)節(jié)出料的成品顆粒的大小，終含水量的高低。

熱空氣由入口管以切線方向進(jìn)入干燥室底部的環(huán)隙，并螺旋狀上升，同時(shí)，物料由加料器定量加入塔內(nèi)，并與熱空氣進(jìn)行充分熱交換，較大較濕的物料在攪拌器作用下被機(jī)械破碎，濕含量較低及顆粒度較小的物料隨旋轉(zhuǎn)氣流一并上升，輸送至分離器進(jìn)行氣固分離，成品收集包裝，而尾氣則經(jīng)除塵裝置處理后排空。

11污泥干燥機(jī)

污泥專用干燥機(jī)是一種間接加熱低速攪拌型干燥機(jī)。設(shè)備內(nèi)部有兩根或者四根空心轉(zhuǎn)動(dòng)軸，空心軸上密集并聯(lián)排列著扇面楔形中空葉片，結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)特殊巧妙。軸體相對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)，利用角速度相同而線速度不同的原理和結(jié)構(gòu)巧妙地達(dá)到了軸體上污泥的自清理作用，比較大限度地防止了污泥干化過(guò)程中的“抱軸”現(xiàn)象。以比較快速度使得污泥在干化過(guò)程中迅速?zèng)_過(guò)“膠粘化相區(qū)域”。同時(shí)巧妙的結(jié)構(gòu)使得污泥在干化過(guò)程中達(dá)到了雙向剪切狀態(tài)。被干燥的污泥由螺旋送料機(jī)定量地連續(xù)送入干燥機(jī)的加料口，污泥進(jìn)入器身后，通過(guò)槳葉的轉(zhuǎn)動(dòng)使污泥翻轉(zhuǎn)、攪拌，不斷更新加熱介面，與器身和槳葉接觸，被充分加熱，使污泥所含的表面水分蒸發(fā)。同時(shí)，污泥隨槳葉軸的旋轉(zhuǎn)成螺旋軌跡向出料口方向輸送，在輸送中繼續(xù)攪拌，使污泥中滲出的水分繼續(xù)蒸發(fā)。比較后，干燥均勻的合格產(chǎn)品由出料口排出。采用夾TA-O式殼體結(jié)構(gòu)，使得污泥在機(jī)器內(nèi)部各個(gè)界面均勻受熱，軸體轉(zhuǎn)動(dòng)，污泥在設(shè)備內(nèi)不段翻騰，受熱面不斷翻新。從而大大提高了設(shè)備的蒸法效率，既達(dá)到了污泥干化的目的，又實(shí)現(xiàn)了整TA-O裝置的低成本運(yùn)行。

污泥干燥機(jī)主要由引風(fēng)機(jī)、打散裝置、帶式上料機(jī)、進(jìn)料機(jī)、回轉(zhuǎn)滾筒、熱源、帶式出料機(jī)、卸料器和配電柜構(gòu)成。因此萬(wàn)泰污泥干燥機(jī)的工作區(qū)包括出料區(qū)、傾斜揚(yáng)料板區(qū)、清理區(qū)、導(dǎo)料區(qū)構(gòu)成。

一、導(dǎo)料區(qū)，濕污泥進(jìn)入此區(qū)與高溫?zé)犸L(fēng)接觸迅速蒸發(fā)水分，物料在大導(dǎo)角的抄板抄動(dòng)下，形不成粘結(jié)便被導(dǎo)入下一個(gè)工作區(qū)；

　　二、出料區(qū)，滾筒在此區(qū)不設(shè)抄板，物料在此區(qū)滾動(dòng)滑行至排料口，完成整個(gè)干燥過(guò)程；

三、清理區(qū)，濕污泥在此區(qū)被抄板抄抄起形成料幕狀態(tài)，物料落下時(shí)易形成粘結(jié)滾筒壁現(xiàn)象，在此區(qū)由于設(shè)備設(shè)計(jì)有清掃裝置，清掃裝置便十分合理地清掃了內(nèi)壁粘附的物料，在這個(gè)過(guò)程中，清掃裝置對(duì)于物料團(tuán)球結(jié)塊也起破碎作用，從而增加了熱交換面積，提高了干燥速率；

四、傾斜揚(yáng)料板區(qū)，濕污泥在此區(qū)已呈低水分松散狀態(tài)，物料在此區(qū)已不具有粘結(jié)現(xiàn)象，經(jīng)過(guò)熱交換后物料達(dá)到所要求的水分狀態(tài)，進(jìn)入比較后的出料區(qū)..有著多種微生物的河流水渠污泥一直以來(lái)被人們所忽視，也為城市環(huán)境治理帶來(lái)諸多難題。我廠研發(fā)的污泥烘干設(shè)備可將污泥烘干，便于污泥生物有機(jī)肥的生產(chǎn)，是有機(jī)肥制造企業(yè)的可選烘干設(shè)備。

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